Wie ein Use Case entsteht: Von der Idee zur 3D-gedruckten Lösung
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Ein konkreter Use Case zeigt, wie aus Technologie echte Lösungen entstehen
Wenn über 3D-Druck gesprochen wird, bleibt es oft bei großen Visionen. Doch was wirklich zählt, ist die Anwendung. Wie kann additive Fertigung konkret Probleme lösen? Wie macht sie bestehende Prozesse besser, Bauteile robuster – und Unternehmen leistungsfähiger?
Die Antwort darauf gibt ein Projekt, das wir gemeinsam mit dem Nuform-Team entwickelt haben: Ein topologisch optimierter Greifer für die industrielle Automatisierung
Die Herausforderung
Stabilität unter Belastung, ohne Masse
In hochautomatisierten Produktionsanlagen übernehmen Robotik-Greifer eine zentrale Rolle: Sie bewegen, platzieren, halten – und müssen dabei dauerhaft zuverlässig funktionieren. Oft stoßen konventionell gefertigte Bauteile jedoch an physikalische oder wirtschaftliche Grenzen:
– zu schwer für hochdynamische Bewegungsprofile
– zu starr im Design
– zu aufwendig in der Herstellung
Gesucht war also eine Lösung, die leichter, präziser und günstiger ist – ohne Kompromisse bei der langfristigen Belastbarkeit.
Die Lösung: Additiv gefertigter Greifer – durchdacht bis ins Detail
Das Nuform-Team ging die Aufgabe methodisch an – und kombinierte moderne Simulationsmethoden mit einem tiefen Verständnis für den 3D-Druckprozess. Der Ablauf:
1. Systematische Anwendungsidentifikation – Ziel war ein realer Use Case mit Relevanz – kein Laborversuch. Der Greifer im industriellen Umfeld erfüllte alle Kriterien.
2. Belastungsanalyse & Topologieoptimierung – Mit stochastischen Verfahren wurden variable Kraftrichtungen simuliert – deutlich näher an realen Bedingungen als klassische Optimierungen.
3. Werkstoffauswahl & Strukturprüfung – Metallische Werkstoffe mit optimalem Verhältnis aus Gewicht und Festigkeit wurden gezielt analysiert und geprüft.
4. 3D-Druck & Nachbearbeitung – Der finale Greifer wurde additiv gefertigt, wärmebehandelt, und mit Schliffbildern materialtechnisch untersucht – Ergebnis: kaum Porosität und hohe Schichtbindung.
5. Qualitätssicherung & Dauerbelastungstest – Das Ergebnis: Ein Greifer, der 51 % leichter ist als sein Vorgänger – und auch nach hunderttausenden Anwendungen in der Anlage noch zuverlässig funktioniert.
Stimme aus der Praxis
„Der neue Greifer läuft seit über zwei Jahren im Dauereinsatz – ohne Ausfälle, ohne Nachbesserung und hat seitdem zuverlässig über 260.000 Griffe durchgeführt. Für uns ein echter Fortschritt in Sachen Effizienz und Prozesssicherheit.“
— Geschäftsführer Kai Ellenberger, Industriepartner im Projekt
Das freut uns natürlich – die Kombination aus Leichtbau, Präzision und Dauerbelastbarkeit hat nicht nur auf dem Papier überzeugt, sondern im harten Alltag der automatisierten Fertigung. Solches Feedback bestätigt unseren Ansatz – und motiviert die Kollegen bei Nuform, weitere Einsatzfelder zu erschließen und die Technologie kontinuierlich weiterzuentwickeln.
Warum das relevant ist
Der Greifer ist mehr als ein Bauteil – er ist ein Beweis dafür, dass Technologie, wenn richtig eingesetzt, echten Mehrwert schafft. In diesem Fall konnten wir unter den realen Produktionsbedingungen bei unserem Kunden mehrere Vorteile unserers Greifers nachweisen:
• Produktionsprozesse beschleunigt – mehr Output pro Zeiteinheit
• Komponenten langlebiger gemacht – weniger Wartung und Ersatz
• Energieeinsatz reduziert – geringere Produktionskosten und CO2-Footprint
• In Konsequenz: Kosten gesenkt
Und das alles auf Basis eines systematischen, datengetriebenen Entwicklungsprozesses – nicht auf gut Glück.
Company Building mit technischem Tiefgang
Nuform zeigt, wie aus einer Technologie ein belastbarer Geschäftsansatz wird. Für uns bei Abacus neo ist dieses Projekt ein Musterbeispiel dafür, wie Company Building im Technologiefeld funktionieren kann: mit Partnerschaft, mit Struktur – und mit echter Wirkung.
Und was kommt als Nächstes?
Wir prüfen derzeit gemeinsam mit Nuform weitere Anwendungsmöglichkeiten für den industriellen 3D-Druck – vom Ersatzteil bis zur Funktionsintegration.
Wenn du wissen willst, ob deine Herausforderung dafür geeignet ist: Sprich mit uns.
